机床铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的一环,关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。薄壁部位容易发生浇不到、冷隔。薄厚相差悬殊的部位应力集中,容易发生裂纹等。这样在确定浇注位置时,应使重要部位处于有利的状态,并针对容易出现的缺陷, 采取相应的工艺措施予以防止。
在设置浇注位置时应考虑以下因素：
1.铸件的重要部分应尽量置于下部
铸件下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩,组织致密
2. 重要加工面应朝下或呈直立状态
各种机床床身的导轨面是关键表面,不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷 , 而且要求组织致密、均匀,以_硬度值在规定范围内。因此,尽管导轨面比较肥厚 ,对于灰铸铁件而言,床身浇注位置是导轨面朝下。缸筒和卷筒等圆筒形铸件的 重要表面是内、外圆柱面,要求加工后金相组织均匀、无缺陷 , 其浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
3. 使机床铸件的大平面朝下 , 避免夹砂结疤类缺陷
对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤 类缺陷。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在 200~范围内。
4. 应_铸件能充满
5. 应有利于机床铸件的补缩
对于因合金体收缩率大或铸件结构上厚薄不均匀而易于出现缩孔、缩松的铸件，浇注位置的选择应优先考虑实现顺序凝固的条件，要便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用。
6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯、合箱及检验
经验表明 , 吊砂在合箱、浇注时容易塌箱。向上 半型上安放吊芯很不方便。悬臂砂芯不稳固,在金属 浮力作用下易偏斜,故应尽力避免。此外,要照顾到下芯、合箱和检验的方便
7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致
这样可避免在合箱后,或于浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅劳动量大,而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。
只在个别情况下，如单件、小批生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷方案。
此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。同一个铸件，例如球铁曲轴，在单件小批生产的条件下，采用横浇竖冷是合理的。而当大批大量生产时，则应采用造型、合箱、浇注和冷却位置相一致的卧浇卧冷方案。